„Minunile” tehnologiilor lui Petru cel Mare sau pentru care bat clopotele

2024 Autor: Seth Attwood | [email protected]. Modificat ultima dată: 2023-12-16 16:15

Un articol al asociatului meu.

„Dacă faptele contrazic teoria, trebuie să arunci teoria, nu faptele”.

A. Sklyarov

Nimeni nu rămâne indiferent și magnificele vaze de piatră ale Schitului vor cuceri pentru totdeauna prin frumusețea și execuția lor fantastică. Jasp, granit, malachit - varietatea materialelor și culorilor este impresionantă. Iar dimensiunile solide ale vazelor, elementele neobișnuit de complexe și lustruirea perfectă a suprafețelor ridică multe întrebări despre tehnologiile de atunci. Să mergem de la holurile Schitului până la atelierele de producție și să vedem cum s-a putut realiza astfel de produse perfecte, având o gamă destul de restrânsă de materiale de producție și soluții tehnice.

Pentru asta am mers special la Schit. Cu atenție, încă o dată, am examinat exponatele și am găsit și semne despre „producător”. Așa scrie: „Fabrica lapidară din Ekaterinburg”. Stop! Ce legătură are tăierea cu ea?

Granul este (din italiană graniglia - pesmet, granule) o denumire generală pentru paharele cu o compoziție specială zdrobite la o anumită dimensiune. Fațeta este folosită pentru decorarea plăcilor ceramice, a granitului ceramic. Depozitul poate fi lucios sau mat, transparent, decolorat, alb sau colorat, cu efecte candelabru sau metalice etc. Pot fi folosite atât pentru a crea un efect vizual, cât și pentru a conferi anumite proprietăți. Ce legătură are sticla cu ea? Voi vorbi despre asta cândva mai târziu, într-un alt articol. Și istoria oficială spune că tăierea și fațetarea sunt aceleași cuvinte rădăcină. Și chiar mai mult - au același sens! Ei bine, așa să fie, au studiat asta și în instituții speciale, printre ei se numără doctori și profesori de științe istorice și de altă natură. Și suntem oameni simpli. Deci, mai departe. Se dovedește că la acea vreme existau trei fabrici de tăiere și măcinare.

În Ekaterinburg, în Kolyvan în Altai și în Peterhof lângă Sankt Petersburg. Puteți citi despre aceste fabrici pe internet. Mașinile de măcinat erau acționate de mori de apă. Nu am gasit nicio informatie despre rotile de slefuit. Din ce și cum s-au creat abrazivi pentru lustruirea unor astfel de materiale dure, nu știm. Dar au făcut atât coloanele, cât și vazele! Așa că am făcut și abrazivi. Dar este surprinzător că pentru astfel de industrii sunt necesare o mulțime de astfel de consumabile, în plus, de diferite dimensiuni ale granulelor. Și pentru aceasta, la rândul său, aveți nevoie de o producție considerabilă separată și de proprietate asupra tehnologiei. La urma urmei, materialele abrazive (cele cu care se șlefuiesc și lustruiesc) trebuie să fie mai dure. Iar prelucrarea lor nu este o sarcină ușoară. Și nu se menționează nicăieri despre asta. Să închidem ochii și la asta. După revoluția din 1917, fabricile Kolyvan și Ekaterinburg au încetat producția, au rămas doar fabricile Peterhof, care după 1947 au fost foarte modernizate. Ba chiar, mai corect, s-a construit unul nou! Apa era furnizată printr-o țeavă din fontă, erau 2 turbine de 15 cai putere fiecare și așa mai departe. Cum arăta producția înainte de asta? Pentru a face acest lucru, trebuie să vizitați muzeul de la fabrica Kolyvan. Există chiar și o mașină de șlefuit acolo! Vom lua în considerare acest aspect.

Deci acesta este progenitorul strungului! Așa explică istoria oficială realizarea de coloane pentru Catedrala Mântuitorului Hristos din Moscova și chiar pentru Catedrala Sfântul Isaac! Totul este ușor și simplu! Moara de apă întoarce roțile dințate, acestea antrenează arborele cu o curea de transmisie, iar aceasta, la rândul său, axa progenitorului strungului. Dar calculele de inginerie își aduc propria muscă în unguent, în acest dulce butoi de miere. Coloanele pentru Catedrala Mântuitorului Hristos aveau mai mult de trei metri lungime, și chiar mai mult pentru Catedrala Sf. Isaac. Și când calculăm greutatea semifabricatelor, avem o problemă - fiecare semifabricat are cel puțin mai mult de 2 tone.

Șablonul este deja instalat pe model. Cum ține o osie de lemn un bloc atât de greu de piatră? La strungurile moderne, se folosește un dispozitiv foarte puternic pentru fixarea unei piese (o mandrină) și nu numai că stoarce piesa de prelucrat la capete, ci și o strânge cu „degete” ca o caracatiță!

Mandrina de strung

Piesa prinsă A de pe model este pur și simplu prinsă pe ambele părți de o axă din lemn. Să nu ne chibzuim, este doar un aspect, să închidem ochii la asta. Să închidem ochii la faptul că una dintre axele de prindere ar trebui să se miște orizontal. Cum să „conduceți” mai întâi și după instalarea piesei de prelucrat, „strângeți-o”.

Și pe model ni se arată o mașină de șlefuit rigidă, deja cu o parte fixă. Să nu găsim greșeli la diametrul axelor în același mod. Au fost alți copaci, puternici. Dumnezeu să-i binecuvânteze, cu aceste erori. Dar ceea ce nu este iertat de rezistența la materiale și inginerie este o greșeală de calcul a frecării. În acest caz, transmisia prin curea trebuie să rotească o piesă de prelucrat care cântărește 2 tone sau mai mult! Și totul în detrimentul morii de apă. Fără a ține cont de faptul că suprafețele din lemn vor fi ele însele șlefuite de curea, randamentul deja scăzut va scădea și mai mult. Dar se poate presupune că, dacă este necesar, arborele și curelele au fost schimbate în timp. Dar principala eroare de calcul a acestui aspect (și, în consecință, a întregii tehnologii propuse) sunt axele pe care s-a rotit piesa de prelucrat! Sub greutatea piesei de prelucrat, în punctele de rotație ale axelor, frecarea este atât de mare încât sunt necesare eforturi titanice pentru a le face să se rotească.

Dacă, pentru a facilita cuplul, facem un decalaj între axă și coloana verticală, atunci axa nu va mai ține piesa de prelucrat și aceasta va cădea. Și dacă îl forțăm să se rotească, atunci sarcina de pe osiile din lemn va funcționa pentru o perioadă mică de timp (conform estimărilor preliminare, nu mai mult de 10 minute). Rezultă că această râșniță nu putea funcționa. Și, prin urmare, pe această râșniță nu s-au făcut coloanele pentru toate aceste catedrale.

Acum să ne uităm la o altă râșniță. Dintr-un arbore mare, o curea de transmisie a rotit arbori mici fixați în pendule de lemn suspendate și transmitând cuplul roții de șlefuit. Este totul ușor și simplu din nou? Nu! Pentru a transfera rotația, cureaua trebuie să fie întotdeauna întinsă. Și apoi se dovedește că putem șlefui doar la distanța curelei tensionate. Mai mult, suntem obligați să asigurăm tensiunea curelei cu mâinile noastre. În același timp, asigurați-vă că discul de șlefuit este apăsat pe piesa de prelucrat. Viteza de rotație a morii de apă a fost în medie de 60 până la 150 rpm! Instrumentul modern este de aproximativ 1000.

Nici măcar nu găsesc vina cu metoda de transfer a rotației la a doua roată de șlefuit (pe care figurina o ține într-o cămașă roșie) - diagrama pentru rotirea curelei cu 90 de grade nu este afișată (și aceasta necesită un dispozitiv special, dar conducând la o pierdere suplimentară de eficienţă). Cel puțin, puteți șlefui cu acest dispozitiv. Dar numai în linie dreaptă. Și mișcarea constantă a piesei de prelucrat înainte și înapoi. Iar procesul de lustruire presupune cel puțin 10 treceri succesive cu granule abrazive diferite! Acum o întrebare! Cum să lustruiți o vază? Răsuciți, rotiți și înclinați? Adică, se dovedește că produsele, uneori ajungând la câteva tone, s-au deplasat în spațiu așa cum a vrut maestrul? Prin urmare, această râșniță nu putea lustrui vaze de la Schit! Calculele preliminare au fost efectuate folosind programe speciale de inginerie. Aceste programe sunt folosite pentru a crea mecanisme moderne de înaltă tehnologie. Toate aplicațiile simulate ale acestor polizoare au dat răspunsuri negative. În plus, la studierea mecanismului acestor mașini de șlefuit, multe neajunsuri nu au fost luate în considerare (și întotdeauna în favoarea istoriei oficiale!). Și unele dintre ele, cum ar fi lipsa producției de materiale abrazive, duritatea unor materiale prelucrate este apropiată ca duritate de granit (și aceasta este deja o problemă foarte mare!), imposibilitatea tehnologică de lustruire și șlefuire a elementelor complexe ale vaselor. (canturi convexe, caneluri, petale) se reduce în general la nu există operabilitatea acestei tehnologii în această problemă. Această tehnologie poate fi numită în siguranță „basmul lui Munchausen”. Vizitatorii muzeelor care nu cunosc detalii tehnice ascultă cu uitare poveștile colorate ale ghizilor.

Este mai ușor să crezi că „s-a făcut cu ușurință” și să treci în tăcere la următoarea expoziție, decât să obiectezi și să-ți fie frică de priviri piese și conversații, cum ar fi cum îndrăznești să argumentezi - toată lumea crede, iar tu ești atât de inteligent aici? Iată cum ne povestesc despre livrarea unei vaze țar de 19 tone de la vaza de măcinat Kolyvan la Sankt Petersburg: „La 19 februarie 1843, un tren de cai înhămați la o sanie specială (de la 154 la 180, în funcție de pe teren) a luat vasul de la Kolyvan la Barnaul, apoi la dig Utkinskaya al râului Chusovaya. Am încărcat vasul în plute în detaliu și ne-am îndreptat de-a lungul râului Chusovaya până la râul Kama, de la râul Kama la râul Volga, de-a lungul râului Volga cu transportoare de șlepuri, apoi de-a lungul canalului de ocolire până la râul Neva”. Mai întâi, au făcut o sanie specială (au pierdut timp, efort, materiale) și au târât 150-180 de cai în echipă. Cu atât de mulți cai, avem o problemă de sincronicitate. Și apoi, după ce a ajuns la râu, vasul a fost dezasamblat în părțile sale componente și demontat pe plute.

Unde este logica??? Rulam unul pătrat, purtăm unul rotund. De ce, chiar și în copilărie, ne-am îndoit de veridicitatea poveștilor baronului Munchausen și, crescând, credem în asemenea prostii? Dacă vaza era pliabilă, de ce să rupeți un monolit de peste 30 de tone, să-l trageți peste munți și râpe și apoi să faceți nu o vază solidă, ci din părți ??? „Lucrările au început în februarie 1828. Cu ajutorul a 230 de muncitori, piatra a fost scoasa spre magazia de zidarie si ridicata la o inaltime de un metru. Aproximativ 100 de meșteri au fost angajați în prelucrarea primară a monolitului, după care în 1830 piatra a fost așezată pe bușteni și manual, cu ajutorul a 567 de oameni, a mutat blocul cu 30 de verste în Kolyvan. 567 de oameni au târât monolitul, pentru ca ulterior, deja la fabrică, să-l despartă în bucăți. CINCI SUTE ȘAAI ȘAPTE DE OAMENI !!! Au târât nodul. SUTA OPZECI DE CAI !!! Au târât o vază. Cum suna?! Plauzibil! Și apoi, după astfel de eforturi, au fost demontate în părți și încărcate pe plute …

Asta e tot. Toată sănătate și o minte strălucitoare!